Après avoir soigneusement étudié les options disponibles, Eurostar a opté pour les boîtiers de commande automatique d’outils (ATC) de Snap-on. Cette option conviviale s’est avérée être une solution intuitive pour les utilisateurs finaux, s’intégrant parfaitement aux systèmes existants de l’entreprise.

Ce fut le début d’un partenariat qui dure maintenant depuis plus de dix ans – une relation qui a évolué pour devenir bien plus qu’un simple client et fournisseur – c’est devenu un partenariat commercial.

Eurostar a installé son premier système ATC Snap-on dans son installation de dépose des bogies en 2014. Eurostar est très fière d’avoir été la première compagnie ferroviaire au monde à adopter le système ATC de Snap-on. L’emplacement a été choisi car il s’agit de l’environnement le plus difficile sur le site ; le travail est lourd et sale, et les températures peuvent varier considérablement car les portes du hangar restent ouvertes pendant toute la durée du travail. C’était le cadre idéal pour tester la preuve du concept.

Cet essai initial réussi a conduit à l’installation de trois ATC supplémentaires au niveau du sol dans le hangar de maintenance principal, en prévision de l’introduction de la flotte 374 en 2015.

Quatre autres ont ensuite été installés sur les portiques de haut niveau pour fournir l’outillage nécessaire aux travaux sur les équipements montés sur le toit de la nouvelle flotte, et un autre ATC a été installé à l’extérieur du bureau du chef d’équipe pour abriter les clés et l’outillage rare que l’on ne trouve pas ailleurs. À la fin de l’année 2016, neuf ATC au total étaient en place au dépôt.

Huit ans plus tard, Eurostar possède aujourd’hui 25 boîtiers ATC, ce qui témoigne de la réussite du programme, de l’expansion de la flotte 374 et des modifications apportées au dépôt. La société est aujourd’hui l’un des plus grands utilisateurs du système de contrôle automatisé des outils Snap-on au Royaume-Uni.

En fait, un 26e ATC sera introduit prochainement et des discussions ont eu lieu sur la mise en place de boîtes dans toute l’Europe afin que toute la gestion des outils d’Eurostar puisse être gérée par un seul logiciel : L5 Connect.

Eurostar a constaté trois avantages principaux depuis l’introduction des ATC il y a 10 ans :

Le dépôt comptait plus de 20 équipes d’ingénieurs, chacune disposant d’une trousse à outils personnelle de base. Elles avaient également accès à deux cages à outils, toutes deux situées à des endroits différents dans le hangar de 450 mètres de long. L’introduction des ATC a permis une plus grande disponibilité des outils au point d’utilisation, réduisant de 50 % le besoin de ces cages d’outils et garantissant que tout outil calibré et spécialisé est accessible à partir des ATC 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7.

Plusieurs équipes travaillant selon un rythme de sept jours de travail et sept jours de repos, les outils enfermés dans ces cages d’équipe étaient inaccessibles pendant six mois de l’année. Cela représentait un gaspillage des dépenses de l’entreprise en matière d’outillage et signifiait qu’aucune équipe ne disposait du même stock d’outils. Jusqu’à l’introduction des ATC, personne chez Eurostar ne connaissait le contenu exact de toutes les caisses à outils des équipes.

Les ATC ont entraîné un changement de comportement au sein de l’équipe : les individus ont désormais moins recours à leurs outils personnels et à ceux de l’équipe et se contentent d’aller chercher les outils dont ils ont besoin dans la boîte ATC la plus proche.

Cette nouvelle méthode de travail a permis de gagner beaucoup de temps, notamment lors des réparations et des interventions imprévues. Les ingénieurs peuvent rapidement se procurer une rondelle de pression ou une douille auprès de l’ATC le plus proche, plutôt que de traverser le dépôt pour rejoindre la cage de leur équipe.

Une fois installés, les boîtiers ATC ne demandent à l’utilisateur que d’appuyer son badge d’entreprise sur le lecteur de cartes et la boîte à outils accède automatiquement au compte de l’utilisateur et déverrouille le boîtier. Cette commodité a été universellement saluée par les utilisateurs finaux d’Eurostar.

Chaque outil appartenant à l’entreprise peut désormais être suivi via L5 Connect. Ce logiciel enregistre immédiatement le moment où un outil est retiré de l’ATC pour être utilisé, étalonné ou réparé. Les outils en panne peuvent également être mis en évidence en faisant une demande de remplacement ou de réparation via l’écran tactile de la boîte. Ce système innovant a été salué par des auditeurs indépendants venus évaluer le suivi et la gestion des outils d’Eurostar.

Lorsque L5 Connect a été introduit, l’équipe de Snap-on a travaillé en étroite collaboration avec l’équipe informatique d’Eurostar pour s’assurer que le déploiement pouvait être mis en œuvre sans aucun problème. Les deux équipes se sont connectées deux fois par semaine sans problème – et continuent de le faire maintenant que le logiciel L5 Connect est en place.

Scott Seacombe, ingénieur industriel et chef de projet ATC, a déclaré : “Le logiciel ATC est un véritable bijou. Il est étonnant de voir à quel point il est utile de conserver un historique précis des transactions pour les outils, et les images générées à l’ouverture et à la fermeture de chaque tiroir sont extrêmement utiles.”

Le partenariat entre Eurostar et Snap-on est devenu une véritable collaboration au fil des ans. Eurostar fait part à Snap-on de ses problèmes les plus urgents et l’équipe travaille à trouver des solutions, qu’il s’agisse de concevoir un outil personnalisé ou d’introduire de nouveaux produits tels que des chariots de supermarché pour répondre aux besoins spécifiques d’Eurostar.

La longévité de la relation prouve que l’investissement dans les ATC a conduit à des résultats tangibles pour Eurostar. Chaque nouvelle itération des boîtiers ATC – actuellement la génération 4 – a éliminé tous les problèmes que l’équipe a pu rencontrer, et l’équipe de gestion des comptes de Snap-on a été totalement intégrée à l’ensemble de l’équipe d’ingénieurs d’Eurostar à tous les niveaux, depuis la direction jusqu’aux ingénieurs sur le terrain.

Il s’agit d’une relation réciproque qui fait ressortir le meilleur des deux partenaires – et qui devrait continuer à se renforcer à mesure qu’Eurostar grandit et que les systèmes de gestion des outils de Snap-on évoluent au fil du temps. En attendant la prochaine décennie.

Our contribution goes far beyond supplying equipment and tools. We’re always pleased to complement the great work of college tutors with our many years’ experience of how essential engineering tasks should be done safely, efficiently and on budget.

Au Yeovil College, qui dessert le sud du Somerset ainsi que le nord et l’ouest du Dorset, nous avons transformé le département d’ingénierie automobile, en fournissant et en installant des équipements techniques et des systèmes de diagnostic de pointe, afin de créer des espaces de travail spécialement conçus, sûrs, propres et bien éclairés.

Nous avons commencé par écouter les responsables du département afin de bien comprendre ce dont ils avaient besoin pour atteindre les objectifs ambitieux de l’établissement. Paul Towner, de Snap-On, a des années d’expérience dans la collaboration avec les établissements d’enseignement supérieur, c’est pourquoi il a pris la responsabilité de gérer le projet.

Confronté à un programme d’études de plus en plus vaste, le département a reconnu que ses ressources obsolètes et son manque d’espace utilisable l’empêchaient de répondre à la demande de qualifications hautement techniques et récentes dans le domaine de l’ingénierie automobile. Ces qualifications repoussent les limites de l’enseignement actuel dans le secteur automobile.

Jonathan Andrews, responsable du programme d’études en ingénierie automobile de l’établissement, a déclaré “Je tiens à remercier sincèrement Paul et l’équipe de Snap-on UK qui, grâce à la vision créée par le Yeovil College, ont réalisé une véritable transformation.

“Bravo à toutes les personnes impliquées. Nous sommes impatients de profiter des ressources et de l’espace pendant de nombreuses années encore.”

Le programme d’amélioration intégré fourni par Snap-on a permis de doter l’atelier d’ingénierie automobile des équipements les plus récents, notamment des rampes, des systèmes ADAS, des systèmes d’alignement des quatre roues, des systèmes de diagnostic et des outils à main. Snap-on a ensuite fourni des conseils techniques intensifs pour s’assurer que l’équipement pouvait être utilisé de manière optimale.

La redynamisation de l’atelier a été motivée en partie par l’introduction de nouvelles qualifications de niveau ‘T’. Il s’agit également de permettre aux apprenants de poursuivre et d’obtenir des qualifications dans le domaine des véhicules électriques afin de répondre à la demande croissante en matière d’entretien et de réparation de ces véhicules.

“Travailler avec Paul a été formidable,” déclare Jonathan. “Il a travaillé très dur avec la liste exigeante de ressources et le budget que je lui avais donnés et a créé un espace de travail qui a permis d’obtenir le meilleur résultat possible.”

“Nous avions besoin d’une entreprise capable de nous aider à réaliser notre projet de programme scolaire nouveau et ciblé, en utilisant les ressources les plus récentes pour permettre à nos apprenants de se développer et d’apprendre de la meilleure façon possible.”

“Cela leur donnera un avantage lorsqu’ils iront dans l’industrie, avec la capacité de réaliser des pratiques que les techniciens actuellement qualifiés ne connaissent peut-être pas, ce qui leur donnera un avantage concurrentiel par rapport à d’autres candidats potentiels.”

“L’utilisation d’équipements de qualité et de technologies de pointe permet à nos apprenants d’aller plus loin et plus vite, ce qui les distingue des autres et leur donne les meilleures chances de réussir leur avenir.”

Le collège poursuit les plus hautes ambitions possibles pour ses étudiants et pour la communauté au sens large, en partageant la mission selon laquelle ‘seul notre meilleur est suffisant’.

Jonathan a ajouté : “Les yeux rivés sur l’avenir de notre région, nous nous concentrons sur l’amélioration des opportunités dans le sud du Somerset et le nord et l’ouest du Dorset. Notre approche implacable a un impact considérable ; nous changeons la vie des gens qui nous entourent.”

L’entreprise emploie environ 1 800 personnes sur ses 5 sites de production et son siège social. Elle produit des snacks salés, notamment des marques telles que McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear et Phileas Fogg, ainsi que des produits de marque de détaillants.

La sécurité alimentaire est un élément essentiel de tout processus de fabrication alimentaire, couvrant généralement tout, de la manipulation et de la préparation au stockage. Mais avec une nouvelle législation et des contrôles plus stricts en matière de santé et de sécurité, KP Snacks a annoncé qu’il portait la sécurité alimentaire à un autre niveau, avec l’introduction de la gestion des outils sur la chaîne de production.

Alors que KP Snacks disposait de plusieurs outils dans l’usine, aucun système n’était en place pour suivre des outils spécifiques ou effectuer des audits.

Jeremy Derbyshire, directeur de site chez KP Snacks, explique : « Pour KP Snacks, le contrôle des outils était une norme intégrée dans des industries telles que l’aviation, mais très peu de fournisseurs avaient franchi le pas dans l’industrie alimentaire. La sécurité alimentaire de nos produits est d’une importance primordiale pour KP Snacks et nous prenons toutes les mesures possibles pour protéger nos consommateurs, nous mettant constamment au défi d’améliorer et de dépasser les exigences de nos clients.

“En étudiant le marché, le même nom revenait sans cesse en tant que leader du marché du contrôle d’outils : Snap-on Industrial. La société a une solide expérience dans les laiteries et une compréhension des défis auxquels les fabricants de produits alimentaires sont confrontés en matière de contrôle des outils.”

KP Snacks a commencé à travailler avec le spécialiste des solutions d’outillage Snap-on Industrial en 2013, acquérant initialement une compréhension de la manière dont il pouvait contrôler et gérer son système d’outillage au sein de ses sites de fabrication.

KP Snacks s’est inscrit au système NTC (Networkable Tool Control) de niveau 5 de Snap-on. Cela offre au personnel la possibilité de gérer simultanément un nombre pratiquement illimité d’unités de stockage d’outils verrouillables pour un contrôle complet du système. Il permet également de contrôler les outils et les actifs en temps réel, réduisant ainsi le risque de corps étrangers dans les aliments.

L’entrée sans clé permet au personnel autorisé de KP Snacks d’accéder aux outils dont il a besoin, tandis que le logiciel d’exploitation du système NTC suit l’accès en fonction des cartes d’identification des employés. Tous les outils sont sérialisés et liés à une boîte à outils spécifique par gravure laser. Le système NTC permet à l’utilisateur de signaler les événements liés aux outils, tels que la perte, la casse ou l’absence pour étalonnage (et autres lieux), directement sur la boîte à outils. Ces informations, ainsi que les enregistrements d’accès à la boîte à outils, sont stockés dans des fichiers journaux sur la boîte à outils et peuvent être consultés ou imprimés à tout moment. Vous disposez ainsi d’un registre d’audit complet de l’accès à la boîte à outils (ou de l’accès refusé) par utilisateur, heure et date, ainsi que d’un historique complet des outils avec des événements marqués à leur sujet, tels que la perte ou la casse.

Gareth Dughan, responsable de l’ingénierie chez KP Snacks et responsable du projet d’outillage, explique pourquoi un système d’outillage en temps réel facile à utiliser était si important : “Chaque zone de notre usine nécessite des outils différents, nous avons donc constaté que nous devions adapter l’outil inventaire à chaque domaine spécifique. Le niveau de personnalisation fourni par Snap-on nous a permis de rendre ce projet plus rentable en nous assurant que nous n’achetions que les outils nécessaires pour un certain domaine, évitant ainsi les doublons inutiles et coûteux. Nous avons également été impressionnés par le service de gravure au laser qui garantissait que chaque outil individuel pouvait être identifié pour améliorer encore notre traçabilité.”

Cela a généré d’importants gains de temps pour le personnel sur la chaîne de production, explique Gareth : « Produire un inventaire d’outils chaque jour fait perdre un temps précieux avec plus de 100 membres du personnel qui passent jusqu’à 15 minutes par jour à gérer leurs outils en trois équipes. L’utilisation de Snap-on nous a permis de mieux gérer notre temps et le système NTC a contribué à rendre le processus transparent.

Jeremy a conclu : « Les coffres à outils nous ont permis de démontrer facilement qu’en ce qui concerne la sécurité de nos produits, nous sommes prêts à investir dans les meilleures solutions disponibles. La sécurité et la conformité alimentaires ont continué de s’améliorer dans nos usines et nos usines ont bénéficié de la présence de tous les outils dans des unités de stockage facilement accessibles.”