Le Contrôle des Outils Pousse la Sécurité Alimentaire à de Nouveaux Niveaux pour KP Snacks.
KP Snacks, qui fait partie du groupe Intersnack, fabrique des snacks de qualité à travers le Royaume-Uni depuis 1953.
L’entreprise emploie environ 1 800 personnes sur ses 5 sites de production et son siège social. Elle produit des snacks salés, notamment des marques telles que McCoys, Hula Hoops, KP Nuts Pom-Bear et Phileas Fogg, ainsi que des produits de marque de détaillants.
La sécurité alimentaire est un élément essentiel de tout processus de fabrication alimentaire, couvrant généralement tout, de la manipulation et de la préparation au stockage. Mais avec une nouvelle législation et des contrôles plus stricts en matière de santé et de sécurité, KP Snacks a annoncé qu’il portait la sécurité alimentaire à un autre niveau, avec l’introduction de la gestion des outils sur la chaîne de production.
Alors que KP Snacks disposait de plusieurs outils dans l’usine, aucun système n’était en place pour suivre des outils spécifiques ou effectuer des audits.
Jeremy Derbyshire, directeur de site chez KP Snacks, explique : « Pour KP Snacks, le contrôle des outils était une norme intégrée dans des industries telles que l’aviation, mais très peu de fournisseurs avaient franchi le pas dans l’industrie alimentaire. La sécurité alimentaire de nos produits est d’une importance primordiale pour KP Snacks et nous prenons toutes les mesures possibles pour protéger nos consommateurs, nous mettant constamment au défi d’améliorer et de dépasser les exigences de nos clients.
“En étudiant le marché, le même nom revenait sans cesse en tant que leader du marché du contrôle d’outils : Snap-on Industrial. La société a une solide expérience dans les laiteries et une compréhension des défis auxquels les fabricants de produits alimentaires sont confrontés en matière de contrôle des outils.”
KP Snacks a commencé à travailler avec le spécialiste des solutions d’outillage Snap-on Industrial en 2013, acquérant initialement une compréhension de la manière dont il pouvait contrôler et gérer son système d’outillage au sein de ses sites de fabrication.
KP Snacks s’est inscrit au système NTC (Networkable Tool Control) de niveau 5 de Snap-on. Cela offre au personnel la possibilité de gérer simultanément un nombre pratiquement illimité d’unités de stockage d’outils verrouillables pour un contrôle complet du système. Il permet également de contrôler les outils et les actifs en temps réel, réduisant ainsi le risque de corps étrangers dans les aliments.
L’entrée sans clé permet au personnel autorisé de KP Snacks d’accéder aux outils dont il a besoin, tandis que le logiciel d’exploitation du système NTC suit l’accès en fonction des cartes d’identification des employés. Tous les outils sont sérialisés et liés à une boîte à outils spécifique par gravure laser. Le système NTC permet à l’utilisateur de signaler les événements liés aux outils, tels que la perte, la casse ou l’absence pour étalonnage (et autres lieux), directement sur la boîte à outils. Ces informations, ainsi que les enregistrements d’accès à la boîte à outils, sont stockés dans des fichiers journaux sur la boîte à outils et peuvent être consultés ou imprimés à tout moment. Vous disposez ainsi d’un registre d’audit complet de l’accès à la boîte à outils (ou de l’accès refusé) par utilisateur, heure et date, ainsi que d’un historique complet des outils avec des événements marqués à leur sujet, tels que la perte ou la casse.
Les solutions de Snap-on ont donné à KP Snacks le niveau de personnalisation dont ils avaient besoin.
Gareth Dughan, responsable de l’ingénierie chez KP Snacks et responsable du projet d’outillage, explique pourquoi un système d’outillage en temps réel facile à utiliser était si important : “Chaque zone de notre usine nécessite des outils différents, nous avons donc constaté que nous devions adapter l’outil inventaire à chaque domaine spécifique. Le niveau de personnalisation fourni par Snap-on nous a permis de rendre ce projet plus rentable en nous assurant que nous n’achetions que les outils nécessaires pour un certain domaine, évitant ainsi les doublons inutiles et coûteux. Nous avons également été impressionnés par le service de gravure au laser qui garantissait que chaque outil individuel pouvait être identifié pour améliorer encore notre traçabilité.”
Cela a généré d’importants gains de temps pour le personnel sur la chaîne de production, explique Gareth : « Produire un inventaire d’outils chaque jour fait perdre un temps précieux avec plus de 100 membres du personnel qui passent jusqu’à 15 minutes par jour à gérer leurs outils en trois équipes. L’utilisation de Snap-on nous a permis de mieux gérer notre temps et le système NTC a contribué à rendre le processus transparent.
Jeremy a conclu : « Les coffres à outils nous ont permis de démontrer facilement qu’en ce qui concerne la sécurité de nos produits, nous sommes prêts à investir dans les meilleures solutions disponibles. La sécurité et la conformité alimentaires ont continué de s’améliorer dans nos usines et nos usines ont bénéficié de la présence de tous les outils dans des unités de stockage facilement accessibles.”
